在我们平时的修模过程中，常常会遇到“反变形”修模的情况。

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         注塑产品翘曲变形往往是最常见、最难以解决的问题之一。通常的解决方法是首先依赖调整注塑工艺，调节各个工艺参数来获得较小的变形，但往往难以彻底解决。或者依赖于整型工装，采取后期矫正的办法解决变形问题，这种方法同样费时、费力且难以保障质量的稳定性。即使有人想到将产品反变形造型、修模，但是由于效果难以预料、风险大、工作量大，费用高，时间长、等种种原因，难以实施，其中首当其冲的就是反变形造型缺少手段！

         尽管理论上moldflow软件可以提供反变形数据，但是由于影响最终产品形状的因素实在太多，理论数据与现实往往差距甚远，采用该软件得到的数据直接开模也难以最终解决变形问题，造成生产成本的直接上升。生产过程中，产品的翘曲变形问题的出现往往是模具已经完成，产品的变形量也已经测出。根据现有的技术方法，至该阶段由人工给出反变形的造型数据，或者采用软件都难以实现。

         从外观上看，这是一段非常顺滑的圆弧曲面。但是此面的最高点区域，是有一个直线度的要求，通过三坐标测绘，我们得到的点阵数据显示，此处的直线度情况非常糟糕，见下图：

         这是如上其中一个点的偏移操作，一组数据约有980个点，每组偏移完成约需要1.5H，这是一个巨大的工作量。点阵数据本次修模共四组。也就是需要6H，再加上后面的随机抽点复查，从拿到数据开始到修整完毕，总计耗时大约10H。

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         在这样一个“残酷”的背景之下，我们迫切需要找到一种快速解决的方法。

         强大的Rhino软件，没有让我们失望，利用“变动”---“沿着曲线流动”命令【Flow】，可以非常快速的进行点阵数据的理想化偏移。

         首先，我们利用现有的点阵数据，组成一条看起来弯弯曲曲的“线”。

         这条线的扭动趋势，将直接受到测量点的排布影响，所以我们在原始状态的时候，则会加入一步操作：将直线段的两个末端点，作为一种“虚拟”的直线依据，放置在对应的工件线上面。（根据几何原理，两点确定一条线）然后我们将得到的线进行Rebuild处理，将公差控制在0.001-0.010mm之内。

         如果我们投入了200个点进行Rebuild，仍然出现偏差值大于0.010mm的情况，那么通常这个时候，测量点阵数据里面有几个异常的点，我们前面说过，每个点之间的间隙仅有平均0.05mm，所以在出现这种异常点的时候，我们可以允许这些异常的地方，被平均化处理，带到偏差值的范围之内即可。如果点偏移过于异常，那么这个点我们则会直接排除。

选取要沿着曲线流动的物件。按Enter 完成：

         此时，我们选取的对象应该是上图的“理论直线”，必须要注意的是，因为我们的工件是第一次修整，所以这条线，即使理论线，也是需要被流动Flow的曲线，所以我们可以直接再复制出一条来，所以上图的蓝色线，会变成两根。

基准曲线-点选于近端点处

         接下来，需要选取“基准曲线”，此时Rhino中的基准曲线，与我们上图看到的“理论直线”概念不同，对于Rhino而言，此时需要的“基准曲线”就是我们的“测量点阵线”，它会认为这是一个流动的基准，简单的说，就是会参考“测量点阵线”去反向变动我们的蓝色线。

目标曲线-点选于靠近对应的端点处

         此时让我们选择“目标曲线”，也就是Rhino会将这条目标曲线进行Flow变更，所以我们选择刚才复制出的同一个位置的蓝色线。此时的效果如下图：

         为了便于观察和直观，将测量比对标注进行错开。实际如上图的红色竖直区域，是同位地址，这样最上面的一条线，就是我们最终需要得到的“反变形线”。

         最后我们通过线，结合周边的曲面进行同步的更新，最终得到一段非常理想的圆弧和曲面。

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         如下图的这种变更是错误的，左上角部分的圆弧过渡，在我们这次修模中，是不允许存在的，因为产品造型的这个地方，虽然只修整直线度，但是同时还有一个R半径尺寸的要求，所以我们只能同步偏移圆弧段到达“反变形线”的同步点位上。

         最终，正确的圆弧线段是这样的：

         最终链接两侧末端，形成一个网格线包络，最终得到的曲面，

         最终，我们导入到3D模型中，完成最后的面更新，发图，加工，完成修模。