“裕克施乐的概念在技术和商业上都是最理想的解决方案。”
汽车市场不为人注意的解决方案需求逐步增加-例如镔克NEXT可伸缩拖车杠。NEXT产品灵活,用途广泛;一旦工作完成,能够巧妙缩回到汽车下方。关键部件就是专门研发可以伸缩电机的执行器。
裕克施乐和镔克成功开发了一种可靠的执行器,以满足汽车行业的高标准。为了实现这一目标,双方采用了一系列技术——从塑料注射成型到激光焊接。荷兰公司镔克牵引系统制造商为全球汽车行业生产高质量的拖车杠。为了响应对“不为人注意的”解决方案日益增长的需求,NEXT可伸缩拖车杠的想法诞生了。
由铁匠Reint Brink1903年创立,镔克已经发展成一家知名的汽车供应商。为NEXT项目开发,镔克在裕克施乐这里找到了强大且经验丰富的合作伙伴。
镔克最初希望采用裕克施乐生产的电子驻车制动器驱动器,以满足拖车杠的要求。当这被证明不可行时,两家公司启动了一个新的开发项目,并共同确定了规格和技术要求。
对于NEXT, 镔克需要一个机械锁来防止反向旋转,采用了螺旋弹簧的应用方案。此外,尽管高复杂性和安装空间有限,裕克施乐使用高质量的传动材料来确保塑料齿轮的耐用,同时使用金属注塑成型生产的传动轴来确保必要的强度。
裕克施乐长期以来一直坚持从单一来源为客户提供特定的制造解决方案。对于NEXT执行器,安斯巴赫的电子开发团队负责系统设计和电路板布局,包括霍尔传感器和EMC保护。该项目深刻地展示了裕克施乐如何积极推动创新-例如,通过首次在壳体部件中使用激光焊接,令人印象深刻。
在此基础上,在Brodswinden工厂建立了专门为执行器量身定制的生产线。在那里,进入自动化装配线之前,是两个人工工作站组装23个单独的部件。视觉摄像头实时监控装配过程,确保始终如一的高质量。
当连接壳体组件时,传统的方法,如螺丝或超声波焊接被证明是不合适的。因此,裕克施乐和镔克选择了激光焊接。在准同步过程中,聚焦激光束加热焊缝,多次高速扫描焊缝来实现均匀熔化。这种方法以最小的热量输入提供最高的精度,即便在加工速度快的情况下也能确保无失真的结果。
然而,这一决定也带来了挑战:例如,外壳盖必须在整个焊接表面由均匀的激光透明材料组成。此外,材料批次只能在非常严格的公差范围内波动,以确保始终如一的高焊缝质量。
在激光焊接前,工件载体会通过一个自动化机器人单元,该单元可在短时间内完成十二道生产步骤。其中一个工站采用定量阀与掩膜装置,对齿轮和轴承进行润滑剂涂覆。配备传感器的监测系统会持续检测并确保润滑剂均匀分布。
EOL测试至关重要:系统会在不同工况下检测密封性、电流、转速与扭矩参数。最后,通过激光在每个部件上打刻数据矩阵码,确保全程可追溯性。
在成功实现量产化的道路上,团队攻克了多项技术挑战。起初,执行器壳体设计刚性过高,且噪声水平超出目标阈值。镔克与裕克施乐通过针对性优化,为每个难题找到了解决方案。合作双方通过技术调整弥补了项目进度延迟。
通过与镔克的协作,裕克施乐成功建立了新的专业知识,从工艺方面持续提升自主生产能力。整个项目的最大特点就是开放的技术交流和深入的细节探讨。
镔克正为NEXT产品开拓新的客户领域,目前已有首批知名汽车制造商开始配套安装该型可伸缩拖车杠及执行器。双方技术团队正在开展执行器与其他车型的适配研发。
当今消费者为新车选配可伸缩拖车杠时,几乎必然会接触到这个不仅满足耐久性、功能性及安全性最高标准,更完全体现欧洲研发实力的核心部件。
亚太区执行副总裁
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